对每个攀爬珠峰的登山爱好者来说，到达海拔5200米的大本营进行体能适应练习，是让身体适应缺氧环境不可或缺的一环。
在这里，夏尔巴登山向导们会带领他们在登山开始的第一站昆布冰川上来回行驶，作为训练的方式。
这样的训练和体能适应将持续进行，直到最后进行正式登顶。
其实对于造车的生产流程来说，进入试生产，意味着主机厂的产品进入最后的打磨阶段，在这一阶段，工厂需要解决所有的生产工艺问题，调试好所有的机器人程序，培训好所有的技师工程师，为最后的量产冲刺。
这一过程，与登珠峰无异。
近日，许久不在公众露面的新能源车企恒大汽车正式宣布，旗下上海、广州两地的生产基地全面启动生产调试，向公众展示其世界最先进的智能制造体系。
两大基地均按照工业4.0标准建设，配备一支由2545名机器人组成的“造车天团”，采用世界最先进的装备、世界最先进的工艺，实现世界最先进的智能制造，全面达产后能做到每分钟生产1辆车。
可能您对1分钟生产一辆车没什么概念，在主机厂，有个专有名词叫“生产节拍”，简写为XXJPH，JPH意思是Jobs Per Hour，每小时内要下线多少辆车。单位小时内下线的车子数量越多，企业的产量也就自然越高，背后带动的产值也会越高。因为现代汽车是流水线生产，单一环节上的任何问题都会引起整条产线停线，所以对生产难度的要求也就越高。
以精益生产著名的日本丰田汽车公司，其天津工厂可以做到30JPH，北京奔驰的顺义工厂总装线可以做到40JPH，而恒大汽车可以做到60JPH，绝对处于世界第一梯队水平。
想要做到这个尖端水平，对自动化的要求就极高，否则工厂里会不断传来工人拉报警绳的音乐声。
自动化程度最显著的标准就橡数是机器人的数量，机器人的数量越多，意味着生产效率越高，因为机器人的精准度和速度是手工工位永远无法比拟的，意味着可以使用越少的人工，企业的用工成本也可以得到有效的控制。这里2545的机器人数量是非常惊人的，要知道大众上海安亭最新投产的MEB工厂，号称是大众集团体系内最先进工厂，其机器人的总数量也不过是1400多台。
这里给出一张图，跟各位大概展示一下其他造车新势力工厂的机器人规模。
接下来，我将按照汽车制造里的四大工艺体系流程，带您领略可以做到60JPH的工厂，到底可以多先进。
首先是冲压车间，采用德国舒勒的冲压装备，拥有MMS智能自诊断系统，是世界最领先的全自动冲压生产线胡升。
在这条产线上，已冲压完成的钣金的抓取，运送等均由机器人完成，已经规划好路线的AGC小车会将零件准确地送到车身车间，全程无需人工介入。
来到车身车间，这里的机器人全部来自于德国库卡和日本发那科，所有的位置校准全部使用红外瞄点，可以精确地执行点焊、铆接、滚边等任务。运用数字化双胞胎技术，在行业首创生产数据跨车间协同，是世界最先进的高端智能“黑灯工厂”。
而到了喷涂车间，恒大引入了世界最顶级的德国杜尔涂装生产线。在汽车喷涂业，杜尔绝对是顶级供应商，占据全球市场份额逾七成，很多世界著名超跑的涂装线均会选择使用杜尔，如法拉利，兰博基尼等。恒大的喷涂车间更是可实现全自动喷漆、涂胶，并引入横置烘炉、快速换色等先进技术，实现智能、环保、定制化涂装。
四大工艺的最后一步是总装，这里是很多主机厂人员最为集中的地方，也是自动化程度相梁做首对其他三大工艺最低的地方，但是恒大依然保持超高的自动化标准，总装车间里依然是工作人员冷清，但是机器繁忙的状态。
这里的装配线供应商依然是来自于德国杜尔装配线，全球首创虚拟匹配系统，也是就说机器可以在“merge”之前就通过红外进行校准定位，定位完成后再将零件抓取上去进行安装，是世界上自动化率最高的汽车装配线。
举个例子，在传统主机厂，装配车轮的工艺往往是需要人工操作机械臂抓取车轮，手动定位至车辆法兰盘进行安装，但是在恒大的顶级工厂内，这步操作居然也是可以靠机器人来完成的。
总装车间内还有一条世界首创的双色弧形灯廊，通过该灯廊的车辆的漆面会呈现一个个类似于黑白彩虹的光栅，如果有漆面喷涂不均匀或者钣金面出现凹陷，可以立马被显现出来，方便技术人员进行返修。
对了，这里给大家澄清一下，此次的试生产，说的是工厂进行试生产调试，是为了磨合各条产线的生产能力，为最后整车的直接量产做好准备，并不是恒大已经有车在进入产线进行试制，这点需要大家明白。
所以最后恒大试生产的车型是哪辆呢，我在视频中截到了一张图。
是一辆恒大旗下的某成熟车型，具备符合量产的公差尺寸，用来作为试生产的车型再合适不过了。
有了如此先进的工厂，生产出来的汽车品质当然可以得到有效的保障，恒大接下来要做的就是抓紧将工厂磨合完成，然后接下来就是进入重头戏――新车型试制。
要知道，现在恒大已经“六剑齐发”，待这六辆车型进入工厂进行试制，那距离SOP的最后正式量产也就只是短短的半年时间。
所以接下来，我们期待的恒大下一条新闻，就应该是新车型正式上产线的消息了，非常期待，祝恒大好运。
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